Innerbetriebliche Abwärmenutzung in der Fleischverarbeitung
Die Herta GmbH erreicht durch Abwärmenutzung aus der Kälte- und Drucklufterzeugung eine jährliche Erdgaseinsparung von 1.700 MWh. Die zurückgewonnene Wärme wird gespeichert und als Prozesswasser, z. B. für Reinigungsprozesse verwendet.
Methode: | Abwärmenutzung / Wärmerückgewinnung |
Branchentyp: | Lebensmittel |
Standort: | Herten |
Unternehmen: | Herta GmbH |
Verfahren: | Abwärmenutzung und Schichtenspeicher |
Ausgangszustand
Die Herta GmbH in Herten beschloss 2017 Maßnahmen zur Abwärmenutzung umzusetzen. Seitdem plant die unternehmensinterne Energiezentrale die Erschließung von Abwärmepotenzialen. Eine bestehende Ammoniak-Kältekompressionsanlage verfügt über bislang ungenutzte Abwärme aus der Kompressoren-Ölkühlung. Ebenso birgt eine bestehende Druckluftanlage ein erhebliches Energieeinsparpotenzial.
Absolute Energieeinsparung: | 1.700 MWh/a Erdgas 200 MWh/a Strom |
Relative Energieeinsparung: | 11,85 % (Erdgas) |
Förderung: | KfW-Förderprogramm „Bundesförderung für Energieeffizienz in der Wirtschaft – Modul 4“ |
Inbetriebnahme: | 04/2020 |
Kontakt: | Herta GmbH Ansprechpartner: Johannes Hofner E-Mail: Johannes.Hofner@hertafoods.com Telefon: +49 (0)151 1261 5589 |
Maßnahmen
Herta hat einen zentralen 100 m3 Schichtenspeicher aufgebaut, der zur Optimierung der Prozesse genutzt wird.
Eine der genutzten Wärmequellen ist die zweistufig betriebene Ammoniak-Kälteerzeugungsanlage. Die Kälteanlage besteht aus sieben Schraubenverdichtern mit einer Gesamtleistung von ca. 7 MW Kälteleistung. Die Abwärme aus der Ölkühlung der Schraubenverdichter wird zur Aufheizung des Schichtenspeichers genutzt.
Das Wasser aus dem Schichtenspeicher wird als Prozesswasser, z. B. für Reinigungsprozesse verwendet. Der Warmwasserverbrauch liegt bei ca. 90 m3 pro Tag mit einer Temperatur von ca. 62 °C. Die Abwärme entsteht hauptsächlich tagsüber zwischen 8 und 16 Uhr. Die Wärmeentnahme durch Reinigungsprozesse findet hauptsächlich nachts statt. Der Schichtenspeicher macht diese zeitversetzten Abwärmequellen nutzbar.
Zusätzlich ist die Anlage zur Drucklufterzeugung in das System eingebunden. Die Regelungstechnik mit PID (Proportional-Integral-Differenzial)-Reglern sorgt für eine vollautomatische Bedarfserkennung und gegeben falls für eine Störursachenanalyse. Die Integration und die Realisierung der Wärmerückgewinnungsanlage wurde von der werkseigenen Automatisierungsabteilung durchgeführt. Das im Unternehmen gewonnene Knowhow aus dem eigenen Energieteam hilft, die Prozesse stetig zu optimieren und zusätzliche Potenziale zu erschließen.
Im Zuge der Maßnahmen zur Wärmerückgewinnung wurden zudem Aggregate wie Antriebe, Pumpen oder Motoren modernisiert und dem Stand der Technik angepasst. Beispielsweise führte die Frequenzregelung bei den Kälteverdichtern zu einer zusätzlichen Stromeinsparung von ca. 200 MWh/a.